“7 Waste มีอะไรบ้าง ?” เป็นคำถามที่หลายคนในวงการอุตสาหกรรมและการผลิตมักสงสัย โดยเฉพาะเมื่อมีเป้าหมายในการปรับปรุงกระบวนการทำงาน เพื่อลดต้นทุนและเพิ่มประสิทธิภาพของโรงงาน การเข้าใจแนวคิด “7 Waste” หรือ “ความสูญเสีย 7 ประการ” จะช่วยให้สามารถระบุจุดที่เกิดการสูญเสีย และหาแนวทางลดความสูญเสียในกระบวนการผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพ
ในบทความนี้เราจะพาไปทำความเข้าใจเกี่ยวกับ 7 Waste คืออะไร พร้อมแนะนำแนวทางในการลดของเสียในโรงงานอุตสาหกรรม และวิธีปรับปรุงกระบวนการผลิตให้มีประสิทธิภาพยิ่งขึ้นในทุกมิติ
7 Waste คืออะไร ?
7 Waste หรือที่รู้จักในชื่อ “7w” คือแนวคิดสำคัญในระบบ Lean Manufacturing ซึ่งเป็นหลักคิดและการทำงานที่เน้นการ “ลดความสูญเสีย” ในทุก ๆ ขั้นตอนการผลิต เพื่อให้ทุกกิจกรรมในกระบวนการ “สร้างคุณค่า” และลดสิ่งที่ไม่จำเป็นออกไป ส่งผลให้สามารถควบคุมคุณภาพ เวลา และต้นทุนได้อย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด
7 Waste มีอะไรบ้าง ?
ความสูญเสีย 7 ประการในระบบการผลิตแบบลีน ประกอบด้วย
1. การผลิตมากเกินไป (Overproduction)
การผลิตสินค้ามากกว่าความต้องการของลูกค้า หรือผลิตล่วงหน้าเกินจำเป็น ทำให้ต้องเสียค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บ เพิ่มความเสี่ยงต่อการเสื่อมคุณภาพของสินค้า และอาจทำให้สินค้าล้าสมัยก่อนถึงมือลูกค้า
2. การรอคอย (Waiting)
เวลาที่สูญเสียไปเมื่อพนักงาน เครื่องจักร หรือชิ้นงานต้องหยุดรอขั้นตอนการผลิตถัดไป เช่น รอวัตถุดิบ รอซ่อมเครื่องจักร หรือการรอคำสั่งผลิต ทำให้กระบวนการผลิตหยุดชะงักและไม่ต่อเนื่อง
3. การขนส่ง (Transportation)
การเคลื่อนย้ายวัสดุหรือสินค้าระหว่างกระบวนการที่ไม่จำเป็น แม้จะหลีกเลี่ยงไม่ได้ในบางกรณี แต่การขนส่งที่เกินความจำเป็นย่อมเพิ่มต้นทุน เพิ่มโอกาสเกิดความเสียหาย และไม่ได้สร้างคุณค่าเพิ่มให้แก่ผลิตภัณฑ์
4. การเคลื่อนไหว (Motion)
การเคลื่อนไหวของพนักงานหรือเครื่องจักรที่ไม่จำเป็น เช่น การเดินไปหยิบเครื่องมือที่อยู่ไกลเกินไป หรือท่าทางการทำงานที่ไม่เหมาะสม ส่งผลให้เสียเวลาและแรงงานโดยไม่จำเป็น
5. การผลิตมากขั้นตอน (Overprocessing)
การทำงานที่มีขั้นตอนมากเกินความจำเป็น เช่น การตรวจสอบซ้ำ การทำงานที่ซับซ้อนเกินไป หรือการใช้เครื่องมือที่มีสมรรถนะสูงเกินความจำเป็น ทำให้เสียเวลาและทรัพยากรโดยไม่เพิ่มคุณค่าให้แก่ผลิตภัณฑ์
6. การเก็บวัสดุคงคลัง (Inventory)
การเก็บวัตถุดิบหรือสินค้าสำเร็จรูปไว้มากเกินไป ทำให้ต้องเสียพื้นที่คลังสินค้า เสี่ยงต่อการเสื่อมสภาพ และมีต้นทุนในการจัดเก็บเพิ่มขึ้น
7. การผลิตของเสีย (Defects)
ผลิตภัณฑ์ที่ไม่ผ่านมาตรฐานคุณภาพ ต้องมีการแก้ไข ซ่อมแซม หรือทิ้ง ทำให้เสียทรัพยากร เวลา และต้นทุนในการผลิตใหม่หรือแก้ไข รวมถึงอาจส่งผลต่อความพึงพอใจของลูกค้า
แนวทางลด 7 Waste ในโรงงานอุตสาหกรรม
1. การระบุและวิเคราะห์ของเสียในกระบวนการผลิต
ศึกษากระบวนการผลิต
ทีมงานควรศึกษาทุกขั้นตอนของกระบวนการผลิตอย่างละเอียด ตั้งแต่การรับวัตถุดิบจนถึงการส่งมอบสินค้าสำเร็จรูป โดยใช้เครื่องมือวิเคราะห์ เช่น Value Stream Mapping, Process Flow Analysis หรือ Time and Motion Study เพื่อระบุประเภทของ Waste ที่เกิดขึ้นในแต่ละขั้นตอนอย่างชัดเจน
การปรับปรุงกระบวนการ
หลังจากระบุจุดที่เกิด Waste แล้ว ควรดำเนินการปรับปรุงอย่างเป็นระบบ เช่น ใช้เทคนิคต่าง ๆ อย่าง Kaizen (การทำงานให้น้อยลงแต่มีประสิทธิภาพมากขึ้น), SMED (ลดเวลาปรับเปลี่ยนเครื่องจักร) หรือ Poka-Yoke (ระบบป้องกันความผิดพลาด) เพื่อให้กระบวนการผลิตมีประสิทธิภาพและลด Waste อย่างต่อเนื่อง
2. การฝึกอบรมพนักงาน
สร้างความเข้าใจ
การให้ความรู้เกี่ยวกับ 7 Waste แก่พนักงานทุกระดับ จะช่วยให้ทุกคนสามารถตรวจพบและรายงานปัญหาได้ทันที
ส่งเสริมวัฒนธรรม Lean
การสร้างวัฒนธรรมองค์กรที่มุ่งเน้นการลดความสูญเสียและการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง เช่น การจัด Quality Circle หรือ Kaizen Event หรือกิจกรรมเสนอแนวคิดพัฒนากระบวนการจากพนักงานโดยตรง
3. ปรับปรุงกระบวนการและเพิ่มประสิทธิภาพ
การใช้ระบบอัตโนมัติ
การนำเทคโนโลยีอัตโนมัติมาใช้ในกระบวนการผลิต สามารถช่วยลดขั้นตอนที่ไม่จำเป็น เช่น การใช้หุ่นยนต์ IoT ในการตรวจสอบและควบคุมคุณภาพ หรือการใช้ AI ในการวางแผนการผลิต เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ ลดการเคลื่อนไหว และลดความผิดพลาดจากมนุษย์
ซอฟต์แวร์จัดการคลังสินค้า
การใช้ซอฟต์แวร์บริหารจัดการคลังสินค้า (Warehouse Management System) เพื่อควบคุมสต๊อกและพื้นที่จัดเก็บ ช่วยลดของเสียจากการเก็บวัสดุเกินจำเป็น
การจัดการพื้นที่ใช้สอยอย่างมีประสิทธิภาพ
การจัดการพื้นที่ในโรงงานอย่างเหมาะสม เป็นปัจจัยสำคัญในการลดความสูญเสียจากการเคลื่อนไหวและการขนส่ง ดังนั้น การออกแบบ Layout โรงงานให้เหมาะสม จะช่วยลดระยะทางในการขนส่งวัสดุ และเพิ่มประสิทธิภาพการขับเคลื่อนของกระบวนการผลิต
เพิ่มพื้นที่และลด Waste ด้วย “ชั้นลอย Mezzanine”
หนึ่งในแนวทางที่โรงงานสามารถนำไปใช้เพื่อลด Waste ด้าน Inventory และ Motion ได้อย่างชัดเจนคือ การเพิ่มพื้นที่ใช้งานแนวตั้งด้วย “ชั้นลอย Mezzanine”.
A “ชั้นลอย Mezzanine” เป็นโครงสร้างเหล็กที่ติดตั้งเสริมในคลังสินค้า ช่วยเพิ่มพื้นที่จัดเก็บโดยไม่ต้องขยายพื้นที่โรงงานในแนวนอน เหมาะสำหรับการประยุกต์ใช้ได้อย่างหลากหลาย เช่น
- แยกพื้นที่เก็บของที่ใช้บ่อยและใช้น้อยออกจากกัน
- ใช้เป็นชั้นเก็บอุปกรณ์หรือวัสดุแบบเข้าถึงง่าย ลด Motion
- รองรับการจัดเรียงสินค้าตามประเภท ทำให้จัดการง่ายและลด Defect จากการหยิบผิด
หากคุณกำลังมองหาแนวทางเพิ่มพื้นที่ใช้สอยในคลังสินค้า และลดการสูญเสียในกระบวนการผลิต ชั้นลอย Mezzanine จาก Tellus คือคำตอบ เราเชี่ยวชาญด้านการออกแบบและผลิตระบบคลังสินค้าอัตโนมัติที่มีความคุ้มค่า เหมาะสำหรับทุกอุตสาหกรรม ทีมงานมืออาชีพของเราพร้อมให้บริการครบวงจร ตั้งแต่การออกแบบ ติดตั้ง ไปจนถึงบริการหลังการขาย เพื่อยกระดับประสิทธิภาพคลังสินค้าของคุณให้มีคุณภาพสูงสุด ติดต่อเราเพื่อขอคำปรึกษาและเริ่มต้นปรับปรุงคลังสินค้าของคุณวันนี้ ! สอบถามเพิ่มเติมได้ที่ โทร. 02-643-8044
แหล่งอ้างอิง
- ระบบลีน (LEAN) กำจัด 7 waste ในการผลิตเพื่อลดต้นทุนและเพื่อกำไรที่มากขึ้นของผู้ประกอบการโรงงาน. สืบค้นเมื่อวันที่ 22 เมษายน 2568 จาก https://www.proindsolutions.com/17406281/ระบบลีน-lean-กำจัด-7-waste-ในการผลิตเพื่อลดต้นทุนและเพื่อกำไรที่มากขึ้นของผู้ประกอบการโรงงาน
